中石化雅克拉采氣廠采處二隊大澇壩集氣處理站膨脹壓縮機組在原設計中儲罐沒有安裝補油流程，每次補油均需停運膨脹機，拆開儲罐補油口法蘭進行人工補油。這不但影響生產，還增加了工人的勞動強度。針對這一實際，該廠技術人員通過技術攻關，大膽改革，成功改造了膨脹機補油流程系統。

大澇壩集氣處理站膨脹壓縮機組密封氣（壓力為2.5 MPa）出機組后匯同潤滑油一起回到潤滑油儲罐，儲罐壓力為0.5MPa。潤滑油油箱壓力有自動調壓功能，一旦油箱壓力超高，調壓閥會自動打開排放至放空系統，密封氣攜帶潤滑油一起進入放空系統從而造成潤滑油損耗。這就要求對膨脹機潤滑油儲罐定期進行補油，但原設計中儲罐沒有安裝補油流程，每次補油均需停運膨脹機，拆開儲罐補油口法蘭進行人工補油。根據現在生產情況，一般每45天要對膨脹機進行一次為時1小時左右的停機補油。每次給油箱補油時，一方面造成了制冷溫度的波動，降低了輕烴回收率，影響了產品產量；另一方面重大機組頻繁啟停既增加了操作負荷，又帶有一定的安全隱患。同時人工手動補油也增加了操作人員的勞動強度。

針對上述問題，該廠技術人員通過多方實踐，大膽革新，對膨脹機補油流程進行改造，通過在潤滑油儲罐補油口法蘭上加工一個配套的帶閥門和直管段的連接法蘭，直管段上安裝一個閘閥，一個節流閥。補油時通過軟管連接油桶、齒輪泵、儲罐實現不停機補油，成功實現了在膨脹機運行狀態下的潤滑油補給。這一改造年為企業增加經濟效益5萬余元，同時還降低了因停機帶來的其它安全隱患發生的頻率。